Przygotowanie komór chłodniczych do sezonu przechowalniczego
Przygotowanie komór chłodniczych do sezonu przechowalniczego jest ważnym elementem sprawnego funkcjonowania obiektu przechowalniczego. W wyniku takich zaniedbań możemy mieć problem z uzyskaniem odpowiednich parametrów w trakcje przechowywania np. takich jak: temperatura, skład atmosfery w komorach czy wilgotność. Wynikiem tego może być obniżenie jakości przechowywanych owoców, a nawet konieczność skrócenia okresu przechowywania.
Mycie ścian w komorach
Po sezonie przechowalniczym powinniśmy umyć ściany, aby zlikwidować ogniska chorób grzybowych. Do tego celu możemy stosować detergenty które są wykorzystywane do mycia powierzchni w przemyśle spożywczym. Ściany wyłożone panelami lub blachą można myć myjką wysoko ciśnieniową, a w komorach, w których jako izolacja wykorzystana jest pianka poliuretanowa musimy delikatnie usuwać zabrudzenia, aby nie uszkodzić powłoki która zapewnia izolację oraz gazoszczelność. Dzięki myciu ścian ograniczamy źródło chorób grzybowych, które mogą wystąpić w komorach chłodniczych w okresie przechowywania.
Sprawność urządzeń chłodniczych
Drugą rzeczą, którą musimy wykonać jest to sprawdzenie urządzeń chłodniczych. Najpierw sprawdzamy ogólny stan tych urządzeń np. czy przy rozładunku nie została uszkodzona chłodnica.
Sprężarka
Należy także sprawdzić czy w sprężarce jest dostateczna ilość oleju oraz freonu. Jeżeli freonu jest mało powinniśmy poszukać nieszczelności w instalacji.
Skraplacz
Warto jest sprawdzić skraplacz który najczęściej zainstalowany jest na zewnątrz budynku. Często wentylatory zasysają np. liście, kurz, a wtedy sprawność skraplacza jest zdecydowanie obniżona – czasami nawet nie wystarczająca do prawidłowego funkcjonowania instalacji. Dlatego powinniśmy wyczyścić ten skraplacz np. za pomocą sprężonego powietrza, wydmuchując zanieczyszczenia znajdujące sie pomiędzy lamelami.
Termometr
Ważna rzeczą jest sprawdzenie termometru. Możemy porównać odczyt z wyswietlacza z termometrem rtęciowym, który montujemy przy czujce w komorze. Wówczas porównujemy wskazania obu termometrów. Musimy sprawdzić także sprawność lampek kontrolnych, które informują nas o ewentualnych usterkach.
Sprawność płuczek i generatora azotu
Następną rzeczą którą musimy sprawdzić to sprawność płuczek i generatora azotu. Ocena stanu technicznego tych urządzeń oparta jest na wizualnej ocenie stanu technicznego urządzenia, sprawdzeniu stanu i szczelności wszystkich rurociągów doprowadzających atmosferę z komory do płuczki, oraz stanu zaworów przełączających. Ocenie podlega także rurociąg wraz z filtrem na jego wejściu, doprowadzający do płuczki zewnętrzne powietrze atmosferyczne używane do regeneracji złoża węgla aktywnego w cyklu czyszczenia.
Pomiar CO₂ i O₂
Ważnym elementem jest sprawdzenie urządzeń pomiarowych do sprawdzania stężenia CO₂ i O₂ w komorach chłodniczych. Najczęściej te urządzenia pomiarowe montowane są w płuczkach, ale na rynku dostępne są również urządzenia ręcznych do pomiarów stężenia CO₂ i O₂ w komorach. Przy tych urządzeniach należy sprawdzić drożność wężyka oraz filierka, przez które powietrze z komory jest zasysane do urządzenia. W celu sprawdzenia wskazań miernika najlepiej jest oddać miernik do serwisu, aby został wykalibrowany na gazach wzorcowych.
Drzwi do komory
Kolejnym etapem jest weryfikacja stanu drzwi chłodniczych. Należy sprawdzić stan drzwi, elementów ramowych, ościeżnicy oraz mechanizmu jezdnego drzwi przesuwnych. Szczególnie starannie należy sprawdzić stan uszczelek gumowych oraz ich przylgni na powierzchni ościeżnic oraz na progu, który wraz z uszczelką progową jest w maksymalnym stopniu narażony na uszkodzenia. Największą staranność należy wykazać przy sprawdzaniu drzwi gazoszczelnych w komorach KA, gdzie sprawdzeniu podlegają również mimośrodowe mechanizmy docisku drzwi do ościeżnicy. Dodatkowo trzeba sprawdzić stan okien inspekcyjnych wraz z uszczelkami i przylgniami oraz zawiasy i zamek okna. Sprawdzić należy również stan zaworów kulowych, które montowane są najczęściej.
Weryfikacji podlega również stan oświetlenia, a w komorach KA także zawór bezpieczeństwa (syfon) i worek kompensacyjny. Na końcu należy sprawdzić gazoszczelność komory. Miejscami najbardziej narażonymi na pojawienie się nieszczelności, poza widocznymi uszkodzeniami mechanicznymi wewnątrz komory, są drzwi gazoszczelne, połączenia pomiędzy paneli, narożniki pomiędzy ścianami, sufitem i posadzką oraz sama posadzka.
Test szczelności komory
Przeprowadzić test szczelności komory chłodniczej (obiekty typu KA): przy zamkniętej komorze i pracującym zaworze bezpieczeństwa, uzyskać nadciśnienie w komorze rzędu 20 mm słupa wody, jest to łatwe do wykonania odkurzaczem starego typu, wprowadzając powietrze z wylotu odkurzacza przez zawór w drzwiach komory do jej wnętrza. Jeżeli spadek ciśnienia z 20 mm do 10 mm nastąpi w czasie nie krótszym niż 30 minut, jest to wynik tolerowany dla komór typu ULO. Jeżeli spadek ciśnienia z 20 mm do 10 mm nastąpi w czasie do 20 minut, to komora taka może pracować w systemie KA.
Pomiar różnic ciśnienia można wykonać domowej roboty miernikiem wykonanym z przezroczystego przewodu przymocowanego z jednej strony do zaworu w drzwiach, a z drugiej przyklejonego do drzwi za pomocą taśmy klejącej. Z przewodu robimy U – rurkę i zalewamy wodą. Na długości U – rurki powinniśmy przymocować do drzwi miarkę z podziałką milimetrową, która wyznaczy wysokość, do jakiej powinniśmy stworzyć nadciśnienie (20 mm) oraz pozwoli zanotować czas, w którym ciśnienie spadnie do 10 mm. Podczas wykonywania tego testu należy być bardzo ostrożnym, aby nie przekroczyć 20 mm nadciśnienia, gdyż może okazać się to niebezpieczne dla konstrukcji komory.
Autor: Marcin Piesiewicz
Inne publikacje o Systemie Jakości SmartFresh:
Agrosimex partnerem SmartFresh™
Jak wygląda aplikacja SmartFresh™?
Przygotowanie komór chłodniczych do sezonu przechowalniczego
Wyznaczanie terminu zbioru owoców
Więcej informacji o Systemie Jakości SmartFresh
Kliknij, aby pobrać broszury informacyjne:
Pełną informację na temat korzyści z wykorzystania technologii SmartFresh w gospodarstwie można otrzymać kontaktując się z przedstawicielami firmy AgroFresh:
Marcin Piesiewicz: 697 884 205, Mpiesiewicz@agrofresh.com
Przemysław Badowski: 697 884 235, Pbadowski@agrofresh.com
Adam Paradowski: 602 319 671, Aparadowski@agrofresh.com
